HY तुम्हाला संपूर्ण डाय-कास्टिंग प्रक्रियेची ओळख करून देतो (भाग 1)

डाय कास्टिंग म्हणजे काय?

डाय कास्टिंग ही मोठ्या प्रमाणावर वापरली जाणारी दीर्घकालीन मेटल कास्टिंग प्रक्रिया आहे ज्यामध्ये वितळलेले धातू 0.7 ते 700 MPa च्या दाबाने "मोल्ड" मध्ये वितळले जाते, जेथे ते धातूच्या कास्टिंगमध्ये घट्ट होते. डाय कास्टिंग्ज, ज्याला काहीवेळा प्रेशर डाय कास्टिंग म्हणतात, कार केसिंग्ज, इलेक्ट्रिकल घटक आणि खेळण्यांमध्ये वापरले जातात.

कास्टिंग मोल्ड उदाहरण

नॉन-फेरस धातू ॲल्युमिनियम, जस्त, तांबे, मॅग्नेशियम, शिसे आणि इनकोनेल हे मजबूत, उच्च-गुणवत्तेचे, जटिल घटक तयार करण्यासाठी मोठ्या प्रमाणावर वापरले जातात. वेगवेगळ्या उत्पादनांच्या भागांच्या गरजा पूर्ण करण्यासाठी धातूची मूळ रासायनिक रचना बदलण्यासाठी वितळलेल्या धातूमध्ये वेगवेगळे रासायनिक घटक जोडले जातात. भागाची जटिलता, आकार आणि सामग्री यावर अवलंबून, अंतिम भाग एकच कास्टिंग किंवा एकाधिक कास्टिंग असू शकतो. साच्यामध्ये एकच पोकळी, अनेक पोकळी, किंवा अगदी अनेक वेगवेगळ्या भागांच्या पोकळ्या असतात किंवा अनेक साच्यांनी एकत्रितपणे तयार केलेल्या मोल्ड युनिट्सचा संच असतो.

डाई कास्टिंग मोल्डचा इतिहास

ही प्रक्रिया 19 व्या शतकाच्या मध्यात सुरू करण्यात आली होती आणि प्रथम मुद्रण उद्योगासाठी भाग तयार करण्यासाठी वापरली गेली होती. त्यानंतर, ती सर्वात गंभीर उत्पादन प्रक्रियांपैकी एक बनली आहे. आधुनिक विज्ञान आणि तंत्रज्ञानाच्या प्रगतीमुळे, ही अधिकाधिक महत्त्वाची उत्पादन प्रक्रिया बनली आहे आणि ऑटोमोटिव्ह उद्योगात मोठ्या प्रमाणावर वापरली जाते.

खाली दर्शविल्याप्रमाणे, डाय कास्टिंग जटिल वैशिष्ट्यांसह आणि उत्कृष्ट पृष्ठभागाच्या समाप्तीसह भाग तयार करू शकते. हे शीट मेटल स्टॅम्पिंग, फोर्जिंग आणि इतर कास्टिंग प्रक्रियांसारख्या इतर उत्पादन तंत्रांशी देखील स्पर्धा करू शकते.

डाई कास्टिंगचे तोटे

उपकरणांच्या उच्च किंमतीमुळे, डाय कास्टिंग अनेक धातूंच्या मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी योग्य आहेत, परंतु ते उच्च वितळण्याच्या बिंदू धातू आणि मिश्र धातुंसाठी योग्य नाहीत. ते स्टेनलेस स्टील, कार्बन स्टील आणि मिश्र धातुच्या स्टील सारख्या फेरस धातूंसाठी देखील योग्य नाहीत ज्यांना गंजण्याची शक्यता असते. साच्याची किंमत जास्त असते आणि डिझाइन वितरण वेळ तुलनेने जास्त असतो. भाग डिझाइन बदलणे वेळखाऊ आणि महाग आहे, म्हणून भागाचे प्रोटोटाइप करण्यासाठी डाय-कास्ट उत्पादनास पुढे जाण्यापूर्वी ग्राहकासह सर्व तपशीलांची पुष्टी करणे आवश्यक आहे.

डाई कास्टिंग प्रकार

हॉट चेंबर प्रक्रिया आणि कोल्ड चेंबर प्रक्रिया

डाई कास्टिंग मशीनचे दोन मूलभूत प्रकार म्हणजे हॉट चेंबर डाय कास्टिंग मशीन आणि कोल्ड चेंबर डाय कास्टिंग मशीन. व्हॅक्यूम, एक्सट्रुजन, कमी दाब आणि अर्ध-सॉलिड डाय कास्टिंग या दोन महत्त्वाच्या कास्टिंग प्रक्रियेतील फरक. भाग सामग्री, भूमिती, आकार आणि जटिलता यावर आधारित वेगवेगळ्या डाय कास्टिंग प्रक्रिया निवडल्या जातात.

हॉट चेंबर डाय कास्टिंगचे तोटे

1. केवळ उच्च-आवाज उत्पादनासाठी खर्च-प्रभावी

2. उच्च वितळण्याचे बिंदू असलेले धातू वापरले जाऊ शकत नाहीत

3. उच्च दाब श्रेणी आवश्यक आहे

4. धातूची गतिशीलता कमी आहे, त्यामुळे उत्पादनाची जटिलता मर्यादित होते

5. मोल्ड सेपरेशन लाईनवर इजेक्शन मार्क्स आणि थोड्या प्रमाणात burrs शिल्लक असू शकतात.

थंड खोली प्रक्रिया

कोल्ड चेंबर प्रक्रियेत, मोल्डमध्ये ढकलण्यापूर्वी वितळलेली धातू शॉट स्लीव्ह किंवा इंजेक्शन सिलेंडरच्या चेंबरच्या भागामध्ये ओतली जाते. स्लीव्ह गरम होत नसल्यामुळे, प्रक्रियेस कोल्ड चेंबर प्रक्रिया म्हणतात. मेटल फर्नेस स्वयंपूर्ण असल्याने, गंज समस्या नाहीत.

जेव्हा वितळलेली सामग्री भट्टीतून इंजेक्शन चेंबरमध्ये ओतण्याच्या छिद्रातून हस्तांतरित केली जाते तेव्हा कोल्ड चेंबरची प्रक्रिया सुरू होते. एक हायड्रॉलिक रॅम नंतर कोल्ड चेंबर पोर्ट सील करतो आणि दबावाखाली असलेल्या धातूला मोल्ड पोकळीमध्ये आणतो. दबाव श्रेणी 30Mpa आणि 150MPa दरम्यान आहे. ही प्रक्रिया सामान्यतः ॲल्युमिनियम, मॅग्नेशियम आणि तांब्याच्या उच्च वितळण्याच्या बिंदू मिश्र धातुंसाठी वापरली जाते, परंतु फेरस धातूंसह इतर धातू टाकण्यासाठी देखील वापरली जाऊ शकते. वितळलेल्या धातूचे तापमान ॲल्युमिनियम आणि काही मॅग्नेशियम मिश्र धातुंसाठी 600°C पासून सुरू होते आणि तांबे- आणि लोह-आधारित मिश्र धातुंसाठी लक्षणीय वाढते.

कोल्ड चेंबर डाय कास्टिंगचे फायदे

1. उच्च शक्तीचे भाग तयार करू शकतात

2. इंजेक्शन प्रक्रियेदरम्यान वाढलेल्या दबावामुळे, मेटल कास्टिंगची घनता जास्त असते

3. शून्य पातळी नुकसान करणे सोपे नाही आणि देखभाल खर्च कमी करते.

4. हे भागांमध्ये उत्कृष्ट मितीय अचूकता आणते

5. प्रक्रिया सोपी आणि ऑपरेट करणे सोपे आहे.

कोल्ड चेंबर डाय कास्टिंगचे तोटे

भट्टीतून चेंबरमध्ये धातूचे हस्तांतरण झाल्यामुळे, हॉट चेंबर डाय कास्टिंगपेक्षा यांत्रिक उपकरणे सायकलचा कालावधी कमी असतो. या प्रक्रियेदरम्यान, ऑक्सिडेशन आणि इतर दूषित घटकांची पातळी उच्च राहते आणि अंतिम भागाची गुणवत्ता दूषित घटकांसाठी अधिक संवेदनाक्षम असते.